原来造成混凝土表面起砂原因是这个！内附防治方法

混凝土表面起砂是常见的工程质量通病。究其原因是多方面的，其中重要的原因是企业管理不善，相关人员在思想上对工程质量的重视不够。另外，随着我国城市建设的快速发展，施工队伍发展也迅速，许多施工人员缺乏理论知识，对如何预防和消除工程质量通病也缺少实践经验。现就混凝土表面起砂问题，毅成跟大家来聊一聊个人看法，供业内人士参考。

1 起砂现象

混凝土表面粗糙，光洁度差，一般颜色发白，不坚实。一经走动或车辆辗压后，表面先起灰，随着走动或辗压次数的增多，砂粒逐步松动或成片脱落。

2 起砂原因分析

发生混凝土表面起砂是由多种原因引起的。总的来说，主要原因有“人、材料、机械、方法和环境”等五大方面。

2.1 人的原因

人是首要因素，人的思想观念，理论与技术水平直接影响工程质量。因此，企业应不断完善质量管理体系，任用会执行的人来提高执行力，加强人员的培训与管理，是防止发生工程质量通病与质量事故的根本。

2.1.1 施工方面

（1）随着现代化施工机械和预拌混凝土的应用，多数施工人员比过去懒散，责任心和质量意识不强。在许多工程施工中，无论浇筑什么部位，都希望混凝土拌合物自流平，并一味追求施工进度（越快越好），很少顾虑质量和成本（现场加水现象普遍存在），给工程质量埋下了隐患，而且造成了成本和资源的巨大浪费。可以说，这些不良行为已成为我国混凝土技术进步和工程质量的绊脚石，严重影响了混凝土结构的耐久性能和工程使用寿命。

（2）许多单位基础工作不塌实，没有真正把“质量首位”落实到实处，质量管理工作不到位，往往流于形式。

（3）有些施工单位技术管理人员在施工前不进行技术交底，对相关人员的培训和指导较少，对工序过程的监督和控制力度不够。

（4）许多工程发生质量问题与施工人员技术素质低，经验不足，或责任心和质量意识不强有关，特别是应用预拌混凝土的工程，自认为出了问题有搅拌站“垫背”，因此降低了责任心。

2.1.2 生产方面

（1）目前，我国正处于大规模基本建设的高峰期，预拌混凝土的应用和发展在快速增长，许多小城市也都纷纷建立了预拌混凝土搅拌站，导致预拌混凝土生产行业出现管理与技术人员紧缺，有些搅拌站技术力量薄弱，技术人员经验不足，在配合比和用料上存在一些问题。

（2）现场搅拌的混凝土，由于很少配有检测仪器设备和专业技术人员，混凝土组成材料及拌合物的质量往往处于失控状态，质量远不及预拌混凝土，存在的问题更多，更严重。

（3）搅拌时间短，混凝土不均匀，匀质性不符合要求。

2.2 配合比及材料原因

（1）混凝土配合比不当，拌制的混凝土匀质性差，易出现泌水，粉煤灰掺量过多。

（2）砂的粒径过细，水用量大，水胶比大，强度低。

（3）骨料含泥量过大，影响水泥与骨料的黏结力。

（4）使用的水泥强度低，或使用了过期水泥、受潮水泥。

（5）预拌混凝土生产时使用的刷车水中固体含量过大，搅拌时间短，混凝土振捣后表面容易出现浮浆，凝结后强度极低或没强度，严重起灰。

2.3 施工方法原因

（1）没有掌握好压实抹光的时机，抹光时间过早压不实；抹光时间过迟水泥浆已经终凝硬化，只得洒水抹压，造成表面疏松，大大降低面层强度和耐磨性能。另外，没按规定遍数抹压

（2）在干燥环境条件下施工时，未对模板或基层用水湿润，造成混凝土失水过快，影响了水泥的正常水化，强度降低。

（3）养护不当。水泥与水拌合后即开始产生水化作用，并经过初凝和终凝进入硬化阶段。水泥的水化是一个漫长的过程，随着时间的延长不断向水泥颗粒内部深入进行，强度随着水化的深入而不断提高。但是，水泥的水化作用必须在湿润的环境下才能正常进行，因此，如果保湿养护不及时或时间不够，在干燥环境中混凝土的水分将迅速蒸发，水泥的水化作用就会受到影响，严重时甚至停止水化，导致表面强度的大幅度降低，抗耐磨性差。但是，保湿养护也不能过早，在混凝土较“嫩”时浇水会导致大面积脱皮，砂粒外露，使用后起砂。

（4）炎热刮风天气浇筑混凝土，拆模过早，造成混凝土表面快速脱水，产生表面疏松。

（5）冬期低温浇筑混凝土，未及时保温，使混凝土结构表面早期遭受冻害

（6）混凝土振捣时间过长，造成浆骨分层，并产生浮浆。

（7）混凝土产生泌水，使混凝土表面形成含水量大的砂浆层，而且未得到及时合理的处理，硬化后强度低，完工后一经走动就出现起砂现象。

（8）收面时撒干水泥容易引起脱皮。

（9）混凝土面层未达到足够的强度就上人走动、推车等，造成起砂。

2.4 机械原因

（1）对于泵送施工的结构，如果泵送设备功率小，输送管道长，只得放大坍落度和提高砂率，这将影响混凝土浇筑后的质量，特别是表面质量。

（2）生产计量设备发生故障，计量失准，偏差大；搅拌设备零部件损坏、搅拌功能降低等，影响混凝土的拌合物质量。

2.5 环境因素原因

（1）遭遇天气突变，如混凝土浇筑后突遇大风、大雨、大雪等，一般来不及覆盖，不仅容易引起表面起砂，对混凝土结构整体质量也有很大的影响。

（2）工程转包再分包，不赶工期没利润，多用人工影响“老板”收益，因此对混凝土浇筑后养护不重视或顾不上，存在质量“差不多”就行了的思想。

3 纠正和预防措施

为避免工程质量问题的发生，应以预防为主。可针对以上原因，制定预防混凝土表面起砂的措施。

3.1 人员与管理方面

（1）施工前应对相关人员进行技术交底，并加强材料、生产、浇筑、抹面、养护等工序过程的监督和控制力度。

（2）加强人员的培训和指导，不断提高人员技术水平和质量意识，认真落实人员岗位责任制、操作方法和奖惩制度。

（3）管理必须能体现“以人为本”，多关心员工，不应让工人疲劳作业。

（4）混凝土的搅拌时间应能确保匀质性符合要求。

（5）加强生产计量设备的维护保养，保证计量精度在允许的偏差范围内。

3.2 材料与配合比方面

（1）混凝土配合比设计合理，用水量不宜过多，防止拌合物产生泌水现象。

（2）用天然砂比用人工砂配制的混凝土耐磨性好，因此，对于表面质量要求高的地面、路面等，应尽量使用天然砂配制。

（3）尽量不用刷车水生产表面质量要求高的地面、路面等混凝土。

（4）为确保混凝土硬化后表面有足够的强度，水泥用量不宜过少，粉煤灰掺量不宜过多。

（5）应尽量采用二级配或三级配的粗骨料和中砂拌制混凝土。

（6）粗骨料含泥量应小于1.0%，细骨料含泥量应小于3.0%；当使用人工砂时，亚甲蓝MB 值必须合格，且石粉含量不应大于7.0%。

（7）不应使用低强度等级水泥，或过期、受潮水泥。

3.3 施工方面

（1）对于混凝土表面观感要求较高的部位，如车间、仓库、车库等，在混凝土浇筑后抹面时，可均匀地撒一薄层硬化剂再抹光，硬化后表面很坚实，且光感非常好，不会产生脱皮、起砂现象。

（2）在满足施工要求的前提下，混凝土坍落度要尽量小。

（3）混凝土浇筑后要加强养护工作，应有专人负责。

（4）炎热的夏季施工时，应尽量选择夜间浇筑混凝土，或有防止太阳直接暴晒新浇混凝土的防护措施。

（5）冬期低温浇筑混凝土时，应有保温措施，确保不使混凝土早期遭受冻害。

（6）大风天气浇筑混凝土时，应及时覆盖，避免混凝土拌合水快速损失。

（7）混凝土振捣时间不宜过长，在浇筑路面、地面、楼板过程中，不应集中布料，不宜用插入式振动棒赶料，高出的部分用铁耙摊平，接着进行“梅花式”振捣，振捣棒插入的点与点之间，应相距300 ～ 400mm，振捣时间不宜超过15s，以观察粗骨料均布为基准。

（8）混凝土浇筑后如果出现泌水，可在收面时用海绵吸水，并采用1 ：2.5 水泥砂浆抹平压实，不宜直接撒干水泥收面。

（9）混凝土面层未达到足够的强度不得上人走动或进行下一道工序的施工。

（10）对混凝土表面观感要求较高的部位，应进行2 ～3遍收面，并准确掌握最后一次压实抹光时机，在初凝前适时收光，不宜过早或过迟。

4 治理方法

治理方法实际上就是纠正（为消除已发现的不合格所采取的措施）。

（1）表面尚需作装饰（贴瓷砖、抹灰等）的，可不作处理。

（2）表面不再作装饰的，应尽早处理。

1）对于小面积且较浅不严重的起砂，可将起砂部分水磨至露出坚硬的表面。也可用水泥净浆罩面的方法进行修补。

2）对于大面积的起砂，用钢丝刷将起砂部分的浮砂清除掉，并用水冲洗干净，采用108 胶水泥修补，108 胶的掺量应控制在水泥质量的20% 左右（108 胶不宜在低温环境下施工），涂抹后按水泥地面的养护方法进行养护。

3）对于较严重的疏松脱落和起砂，应将面层全部剔除掉，用清水洗刷干净充分湿润后，先用水灰比为0.4～0.5的水泥净浆刷底，然后再用1 ：2 或1：2.5 水泥砂浆抹平压实。当剔除较深时，可用比结构高一强度等级的细石混浇筑，并认真做好压光和养护工作。

5 结语

人是质量的创造者，质量控制必须“以人为核心”。提高人的素质，增强人的责任感，把人作为质量控制的动力，充分发挥人的积极性和创造性，以人的工作质量保证工程质量，采取有效的预防措施，将过去的“事后检查”变为“事前预防”，是质量管理最重要的关键工作。

应警惕混凝土起砂问题，不应简单看待和盲目处理，对于重要的结构部位，如公路路面、现浇楼板等，应认真观察，当对结构实体质量有疑虑时，应钻取芯样进行强度检验或化学分析，防止“豆腐渣”工程的发生。

混凝土表面发生起砂问题往往会滋生出其他问题，因此，其产生的负面影响可能远远大于问题本身，应引起相关单位的高度重视，及时分析原因并采取合理的方法进行处理，将会减少许多麻烦。

报价合理的混凝土搅拌站批售，毅成重工一惯奉行互惠互利、诚实守信和积极开拓的精神，以优异的混凝土搅拌站，优良的服务、公平的价格赢得市场，毅成重工携全体员工热忱欢迎您前来光临指导，竭诚感谢您的厚爱和惠顾。

文章来源：http://sa.sogou.com/sgsearch/sgs_tc_news.php?req=I1ZxBmJO1jMedy7VzvRovEIG4mJ2_m2BsyF7ro6s5p4=